稻谷出米率一般是多少？影響水稻出米率的因素有哪些？

稻谷的出米率和它的干度、濕度有較大的關系，一般情況下其出米率為70%左右。但是因為品種等因素各有不同，因此水稻具體的出米率需要根據實際情況而定。出米率一般是用來查看稻米品質的一項重要指標，主要包括了出糙率與精米率。

出糙率一般指的是糙米重占稻谷重的百分率，其范圍通常為72-82%，一般可以用礱谷機或者手礱把一定重量的稻谷去殼后，再稱出糙米的重量并計算出糙率。

精米率一般指的是精米重占稻谷重的百分率，其范圍通常為65-74%，一般可以用精米機將糙米碾去糠層，再稱出精米的重量，計算出精米率。

水稻出米率如何計算

1、計算公式

水稻出米率=實際出米量÷總稻谷量×100%。

種植時影響水稻出米率的因素有哪些？

（1）肥料使用不當

一般若選擇不適合水稻生長的肥料，且在分蘗期與孕穗期又使用大量的氮肥后，便容易造成分蘗肥的肥效延后，推遲水稻分蘗，而當肥效反應到拔節期后，便容易出現倒伏的情況，并對產量造成影響，從而影響出米率。

（2）發生病蟲害

在水稻生長期間一般容易發生一些病蟲害，例如稻瘟病、紋枯病、稻螟蛉等種類，若未能及時防治的話，便容易影響水稻產量與出米率。

（3）管理差

在栽培期間若出現了氣溫降低、光照變弱等情況且未能及時采用合適的方法去解決的話，便容易增加空癟粒，產量與出米率也容易受到影響。

碾米設備加工時影響水稻出米率的因素有哪些？

碾米加工設備碎米是影響水稻加工出米率最主要的因素，大米加工工藝流程大致可分為數個工段:原糧接收工段、清理工段、礱谷工段、谷糙分離及潤糙工段、碾米工段、涼米工段、拋光色選工段、打包工段等。碎米的產生主要在加工階段，控制好各工段工藝參數以及其它重要環節可最大限度降低碎米率從而提高水稻出米率。

1、礱谷工段

礱谷是將稻谷脫殼。主要是借助一對不同轉速膠輥的相對運動，在一定的壓力下對稻谷通過擠壓、搓撕而達到稻谷脫殼的目的，再利用谷糙與稻殼懸浮速度的差異，通過吸風，使谷糙混合物與稻殼分離;在礱谷過程中，由于稻谷中存在爆腰粒和不完善粒，因輥間壓力對稻谷的作用，致使部分米粒受壓斷裂從而產生碎米。

礱谷時物料的流量應相對穩定，若提高礱谷機的流量，會降低脫殼率，增加回礱谷，而回著谷再脫殼時易產生較多的碎米。當稻谷籽粒整齊度較差時，也不能追求過高的脫殼率，因為礱谷機輥間壓力過大或流量過大都將使糙碎增加。實際生產過程中，因根據原料情況確定一個最佳流量，以確保最佳的脫殼效果，減少增碎。在加工新稻谷時，由于水分較高，米粒韌性較好，不易碎，因而可以適當增大輥間壓力和流量，在保證效果前提下可以提高產量。在夏季加工稻谷時，由于高溫、高濕，稻谷經過烘干水分較低，加工時應適當降低壓力和流量，來減少增碎。

2、谷糙分離及潤糙工段

糙米進入米機前水分高低也會影響碎米率。水分較低時，碾白所需壓力增大，必然會增加碎米;水分過高，米質疏松，強度降低，也會增加碎米。實際生產時可通過調質來減少碎米，糙米調質主要是對糙米進行著水潤糙，這樣可以軟化皮層，使皮層與胚乳結合力降低，也可以降低糙米溫度(通常水溫低于室溫)，使碾白室壓力減小從而減少碾米過程產生的碎米。對糙米進行著水潤糙，其關鍵在于控制著水量大小和潤糙時間長短，稻谷水分低，著水量可適當提高，潤糙時間60-90min為宜，此時糙米達到恰當水分梯度，碾米能耗和碎米率都會下降，氣溫較低時時間可以長一點，氣溫高時潤糙時間要短一點。

3、碾米工段

碾米是通過砂輥和鐵輥對米粒的碾削作用剝離糙米的皮層，以達到碳白的目的。雖然糙米比大米更有營養，但是糙米皮層的纖維素含量遠高于胚乳，直接制作米飯口感不好，所以一般不用糙米來做飯。碾米主要是利用米粒與米粒之間、米粒與碾白輥之間和米粒與米篩之間的相對運動產生的摩擦，以及通過采用密集砂刃對糙米表皮的切削作用，達到擦離和碾削糙米皮層的效果。在碾米過程中，因摩擦作用及砂刃對糙米碾削作用，部分糙米受力后斷裂產生碎米。

碾米工段的增碎占整個碾米工藝流程總增碎60％以上。在碾米、拋光過程中，碾米成套設備碾輥研磨米粒表面去除糠皮層，除了上面提到的機械作用力外，還有碾白室中米粒受到摩擦和碰撞將產生大量的熱量，使米粒表面溫度升高。由于米粒導熱性差，熱量由米粒的表層向內傳遞較慢，使米粒形成較大溫度梯度(即溫差)。較大的溫度差在米粒中產生熱應力，熱應力超過米質固有的強度將導致米粒破裂或爆腰;在工藝上可以采用噴風多道輕碾工藝，對糙米進行開糙再進行碾白，實現多機輕碾，可以有效降低碾米壓力和米溫升以減少碎米。此外碾米機操作的好壞也直接影響大米的產量和質量，操作中應熟悉和掌握生產工藝流程及原糧品質狀況，根據原料情況和成品要求適時調整各道米機;每生產48-72h后，必須對砂輥、米篩、米刀(壓篩條)進行調整或調換使用，使米機一直處于最佳工作狀態;特別是要注意調整好第一道砂輥米機米刀和砂輥之間的間隙，并配合調整好壓力門，使其達到開糙好和碎米少的工藝效果。

4、涼米工段

在經過幾道碾米后，米溫會比室溫高出很多，如果不進行冷卻就進入后面的拋光工段，勢必會使米粒爆腰，增加碎米，影響成品品質，涼米就是為防止因米粒溫度和濕度變化劇烈從而產生爆腰，減少碎米，除此之外，涼米后，拋光時使米溫不**于很高，更適合米表面淀粉糊化，形成晶亮的膠質膜，使得米粒外觀更漂亮;因此拋光前設置較大的涼米倉有利于降低米溫，減少拋光過程產生碎米。

實踐證明，采用在涼米倉底部加正壓通風、頂部抽風的方式效果最佳;此方式經過12h冷卻后，拋光效果最佳，產生的碎米和爆腰也較少。

5、拋光色選工段

拋光是去除粘附在白米表面的糠粉，使白米表面光潔，提高成品米的外觀色澤。其工作原理主要是使水霧化成微小水珠粘附在白米表層，通過米粒與米粒之間以及米粒與拋光輥篩筒之間的摩擦作用，達到去除糠粉使白米光潔的目的。由于拋光時也會產生機械力和米溫升作用，所以也會產生碎米。

生產時應根據產品的質量要求，合理選擇拋光工藝。目前大部分廠家采用兩道拋光，在實際操作時，頭道輕、二道重度拋光效果比較好。頭道輕度拋光將糠粉除凈且米粒表面已修復較為完整，二道重度拋光則將米粒表面淀粉糊化，形成品亮的膠質膜。如頭道重拋則易將米機未除凈糠粉黏附于米粒表面，二道輕度拋光時，糠粉不易脫落，在米粒表面形成白色斑點;但拋光后會新增10％-15％的碎米，因此在保證拋光效果前提下，盡量降低轉速，減小米粒受到的碰撞力。

6、生產流量控制及其它環節

生產時保持流量平衡是穩定生產、降低碎米的重要保證。因為在加工過程中停開機會產生大量的碎米。生產過程中產生流量不平衡的原因很多，主要有原料自身不均、原料某種加工特性不佳、缺少必要的緩沖倉等。前兩個原因產生的流量不平衡，是由于物料的某種指標超出了設備能力所致。因此除了控制原糧外，在工藝設計和選用設備時要使設備生產能力有一定儲備系數，對流量穩定比較敏感的設備(如去石機、礱谷機、米機和拋光機等)前都設置緩沖倉或加流量控制系統，以保證其流量穩定。

輸送物料的垂直輸送設備采用低破碎的新型低速提升機，水平輸送采用皮帶或環形鏈條刮板機輸送，均可使物料在輸送過程中增碎降到最低限度。對于從高處溜下的物料，在溜管上設置緩沖器在米倉內設置緩沖下降設備，均可有效減少因碰撞而產生的碎米。

總之，在實際生產過程中，影響水稻出米率的原因有很多，這些原因往往相互聯系和影響，因此大米企業要控制好原糧的品質，選用良好的輸送和碾米成套設備，加強大米加工設備生產線的生產管理，采用合理的大米加工工藝等，在諸多方面共同下功夫。